В минувшем году локомотивное ремонтное депо Печора было признано худшим по обеспечению противопожарной безопасности
Повысить уровень безопасности производства сервисному локомотивному депо Печора позволит модернизация. Комментирует Алексей Шишкин, начальник сервисного локомотивного депо Печора.

В минувшем году локомотивное ремонтное депо Печора было признано худшим по обеспечению противопожарной безопасности. Причины разные, в том числе изношенность противопожарного оборудования и недостаточная квалификация работников. Сегодня в депо приняты меры, которые позволят выйти на новый уровень обеспечения безопасности движения и минимизировать риски.

– Алексей Евгеньевич, каким образом удается повышать надежность работы противопожарных систем?
– В ходе эксплуатации локомотивов в Сосногорском регионе большинство сигнализаций газового пожаротушения были разоборудованы. ООО «ТМХ-Сервис» заключило договор с ООО «Дизельпромгруппа» на восстановление данных противопожарных сигнализаций на 12 локомотивах. Теперь системы восстановлены в стопроцентном объеме, проблема полностью решена. Кроме того, компанией были приобретены 198 самосрабатывающих огнетушителей в качестве дополнительной защиты. Эта система особенно актуальна для тушения электрических сетей на трехсекционных локомотивах, так как это наиболее слабое звено при возгорании. Огнетушители срабатывают при нагревании высоковольтного кабеля до 180 градусов. Сегодня самосрабатывающими противопожарными системами оборудован весь парк трехсекционных локомотивов – 15 машин. Также системы были установлены на 11 двухсекционных локомотивах, предназначенных для грузового движения. К марту ими будут оборудованы еще десять двухсекционных машин. Данные мероприятия позволяют в два раза снизить количество негативных последствий возгорания в локомотиве.
К тому же, компания «ТМХ-Сервис» приобрела компрессор для зарядки огнетушителей на базе нашего депо. Компрессор позволяет ведомственной пожарной охране перезаряжать огнетушители, создавая необходимое давление в баллонах. Таким образом мы оказываем помощь всем предприятиям узла, так как раньше перезаряжать баллоны приходилось в Сосногорске, что приводило к немалым затратам только на их перевозку. Мы рассчитываем, что компрессорная установка окупится уже через год.

– Проводится ли работа с персоналом?
– Безусловно. В нашем депо возникла проблема текучести кадров, произошла смена поколений рабочих. Были набраны молодые электрики второго-третьего разрядов, многие без профильного образования. Кто-то быстро понимал, что это «не его», но оставались лучшие. Чтобы стать настоящим специалистом, сходу читать электрическую схему локомотива, уметь оперативно исправлять неисправности, необходимо учиться два-три года. Поэтому в четвертом квартале прошлого года на базе депо были организованы долгосрочные курсы для слесарей, разработана специализированная программа. Курсами руководит главный технолог депо, настоящий мастер своего дела Дмитрий Шайтанов. Налажена система наставничества.
В целом в депо сложилась такая ситуация, что работы требуют знаний и умений 4-5 разряда, а средний разряд слесарей – четвертый. То есть они готовы выполнять необходимую работу, но делают это медленнее, чем положено. Мы уверены, что организованные нами курсы помогут в ближайшее время исправить ситуацию. На базе локомотивного сервисного депо Печора будут обучаться и слесари воркутинского, сосногорского участков.

– В прошлом году в депо существовала проблема с перепробегом локомотивов. Удастся ли ее избежать в нынешнем году?
– На сегодня проблема исключена. Если в январе–феврале доходило до 100 секций в перепробеге, то за аналогичный период 2015 года мы не допустили ни одного перепробега. Во многом это зависит от технического перевооружения депо, которое произошло буквально за полгода, а также от нового взгляда на технологию работы.

– Появилось новое оборудование?
– Да, в этом плане ООО «ТМХ-Сервис» сделало многое. Например, для депо были приобретены два балансировочных станка. Прежние уже не обеспечивали нужной точности и часто ломались. У нас возникали проблемы с турбокомпрессорами, которые выходили из строя. Один из новых станков служит для балансировки роторов. При кручении ротор достигает 18 тыс. оборотов. От качества балансировки зависит нагрузка на подшипники, узлы и их действие в критической ситуации. Новое оборудование позволит уменьшить износ подшипников и браковку турбокомпрессоров.
Второй станок предназначен для балансировки валов, что не менее важно. В ходе эксплуатации возникают разрушения карданных валов и валопроводов. Их грамотная балансировка позволяет уйти от лишних вибраций и снизить нагрузку на подшипниковые узлы.
Новое высокоточное оборудование было сконструировано в Иркутске компанией «Диамех» по последнему слову техники. В комплектацию вошли весы японского производства для взвешивания балансирующих грузов.
Мы запустили станки в конце прошлого года. Семь человек обучены работе с этой техникой, получили свидетельства. Я уверен, что вскоре мы ощутим эффект от данного нововведения.
Также закупили новые комплекты ключей для ремонта дизеля Д-49 и гидравлические съемники для смены шестерен. Тем самым ручной труд был заменен на автоматический, что экономит время производства и облегчает труд работников. Автоматизированные ключи хорошо себя зарекомендовали и были по достоинству оценены работниками. Отремонтировали установку для промывки воздухоохладителей.
Конечно, новое оборудование всегда решает часть проблем, но мы стремимся повышать качество производства и своими силами, подручными средствами.
Например, в рамках программы «Бережливое производство» нашими рационализаторами было предложено устройство для передвижения локомотива по подъемнику. Был произведен капитальный ремонт подъемника для выкатки колесно-моторных блоков. Локомотив передвигается по подъемнику, запитанному от установленного в цехе трансформатора. Это позволяет сэкономить около двух часов времени на маневрах.
Кроме того, экипировка водой локомотивов в летнее время была выведена на улицу. Без завода локомотива в цех экипировка производится намного быстрее.
Автоматизировали открытие ворот у наиболее важных ремонтных канав. К весне все ворота ремонтного цеха будут автоматизированы. Планируется закупка электрокаров.

– А какие изменения произошли в технологии производства?
– Опять же в рамках программы «Бережливое производство» мы четко распределили ремонтное пространство. Например, пятая секция отведена под ремонт в объеме ТО-2, седьмая-восьмая – под ТО-3, ТР-1. Четвертая и шестая закреплены за локомотивами, находящимися на межпоездном ремонте. Также были разграничены обязанности бригад. Так, одна занимается лишь ремонтом в объеме ТО-2, другая – ТР-1, третья – тепловозами, идущими с линии на межпоездной ремонт. Данные меры позволили увеличить программу ремонта на 156% по сравнению с январем–февралем 2014 года.
Только что в депо закончилась разработка новой актуализированной инструкции по охране труда. Полностью были обновлены технологические карты.

– У персонала депо есть мотивация на качественную работу?
– Мы стараемся сделать для этого все. Но основной мотивацией, как правило, является заработная плата. После перехода в ООО «ТМХ-Сервис» зарплата по депо в среднем поднялась на 10 тыс. руб. Увеличился размер премии.
Отмечу, что, перейдя в новую структуру, мы продолжаем поддерживать теплые партнерские отношения с железнодорожными предприятиями Сосногорского региона, а в частности, локомотивным эксплуатационным депо Печора, оперативно решая все возникающие вопросы.

Тамара Шарова.

Источник: http://www.gudok.ru/